| Werksbesuch bei Alpinestars |
Die Aufsteiger
Besuch bei Alpinestars
Woher stammt der Name Alpinestars, und was ist das Erfolgsgeheimnis des italienischen Traditionsunternehmens? Wir haben es herausgefunden.
Bereits am Empfang des Alpinestars-Firmensitzes fühlt der Besucher, dass der Geist des Rennsports hier wohnt. Ein MotoGP-Motorrad steht im Spotlicht, und signierte Fotos von Weltmeistern zieren die Wände. Zentral thront eine schwarze Tafel, auf der in weissen Lettern die Firmenphilosophie zu lesen ist. Deren zentraler Satz lautet: «From commitment comes great achievement»,was sinngemäss übersetzt bedeutet: Aus Hingabe entstehen grossartige Leistungen. Was sich in einer durch Werbeslogans gesättigten Welt zunächst banal anhört, birgt die Essenz jedes Erfolgs: eine Gleichung, die definiert, dass die maximale Investition eine Chance auf den Sieg in einem Wettkampf bedeutet.
Das 1963 gegründete Unternehmen begann mit der Entwicklung und Produktion von Berg- und Skischuhen. Durch innovative Stiefel etablierte es sich im Motocross und wuchs zur internationalen Grösse heran. Mittlerweile beschäftigt Alpinestars fast 600 Mitarbeiter und besitzt Niederlassungen in den USA und in Fernost. Doch das Herz des Betriebs befindet sich noch immer in Asolo, einer Kleinstadt am südlichen Alpenrand in der wirtschaftsstarken und wohlhabenden italienischen Region Veneto. Hier befindet sich das Operation Center, darin der Firmensitz, die Abteilung R&D (Research & Development), die Konstruktion und das Forschungslabor. In einen vier Kilometer entfernten Neubau zog das Racing Development Departement – die Abteilung für Rennsport-Entwicklungen. Hier werden die Ausrüstungen der Athleten entwickelt und auch vor Ort fabriziert. So arbeiten alle involvierten Personen im selben Haus, was schnelle Abläufe und höchste Qualität garantiert.
Von der Zeichnung zum Serienprodukt
Wird beispielsweise ein Stiefel für die kommerzielle Serienproduktion entwickelt, erhalten die Konstrukteure letzte Erkenntnisse aus der Rennsport-Abteilung, die mit den Ideen der Designer vermählt werden. Die Entwicklung erfolgt ab dem ersten Schritt anhand der 3D-CAD-Software CimatronE, mittels derer Konstrukteure die zahlreichen Schichten des Schuhs virtuell um einen dreidimensionalen Leisten (Fussform) legen. CNC-Schnittautomaten arbeiten auf Basis dieser Daten anschliessend die Formen aus dem Leder heraus. Da heute neben der Sohle auch viele Kunststoffelemente in der technischen Bekleidung zum Einsatz kommen, werden diese entsprechend den 3D-Daten im Stereolithografie- Verfahren aus Nylonharz herausgelasert. Sie werden im Prototypen verbaut, der anschliessend auf Herz und Nieren getestet wird. Sind alle Modifikationen abgesegnet, wird der Stiefel für die Serienproduktion freigegeben. Produziert wird in 13 Ländern weltweit, doch vorwiegend im Fernen Osten, wie dies bei den meisten Mitbewerbern der Fall ist.
Das gilt jedoch nicht für das Racing Development Departement: Hier wird von der Skizze bis zum fertigen Produkt alles im selben Gebäude fabriziert. So findet man beispielsweise eine riesige Sammlung von Leisten, die den individuellen Fussformen der Athleten entsprechen. Um diese herum wird in Handarbeit der massgeschneiderte Stiefel aufgebaut. Doch nicht nur Stiefel, sondern auch Handschuhe, Overalls und Kombis entstehen hier. Im Designbüro brüten zwischen mit Postern bepflasterten Wänden und von Kaffeetassen übersäten Schreibtischen Grafikdesigner vor ihren Entwürfen. Hier wird die Lederkombi von Tom Lüthi oder der Nomex-Overall von Michael Schuhmacher entworfen.
Unmittelbar hinter der Tür befindet sich die Schneiderei. Eine Halle, wo Dutzende von Nähmaschinen rattern und etwa 30 Schneiderinnen die Ideen der Designer mit erlesenem Leder und Hightech- Textilien in die Realität umsetzen. Hier entsteht für jeden Athleten eine bestimmte Anzahl optisch identischer Anzüge. Doch jeder davon ist ein massgeschneidertes Unikat und besitzt eine Kennnummer. Dank dieser kann bei jeder Kombi nachvollzogen werden, wann sie produziert wurde, wo auf der Welt sie sich gerade befindet und welche Modifikationen sie erfahren hat. So lässt sich auch die physische Entwicklung der Athleten in Zahlen verfolgen, denn fast 40 Körpermasse werden erfasst, um eine Kombi zu schneidern. Doch in der Königsklasse des Motorradsports, dem MotoGP, reicht die Zeit nicht, Anzüge in der Weltgeschichte herumzuschicken. Deswegen entsendet A-Stars einen Truck mit einer mobilen Schneiderei zu jedem einzelnen Rennen auf der Welt, um Modifikationen direkt vor Ort vornehmen zu können.
Nicht eben ein billiger Spass, und so beginnt man langsam zu verstehen, was mit «Commitment» gemeint ist. Durch dieses kompromisslose und kostspielige Engagement im Rennsport profitiert das Unternehmen aber bei der Entwicklung seiner Produkte für den Markt. Für diese sind aber auch wissenschaftliche Untersuchungen notwendig.
Senior Engineer Collin Ballantyne erklärt mit seinem für Anderssprachige etwas mühsam zu verstehenden schottischen Akzent das «Laboratory». Im Untergeschoss des Operation Center, und somit geschützt vor neugierigen Blicken, werden Materialien und Produkte auf Herz und Nieren geprüft. In dieser Folterkammer werden Stoffe flambiert, zerrieben, ertränkt, mit Gewichten beschossen und konzentrierter UV-Strahlung ausgesetzt. Hier wird beispielsweise die Qualität eines neuen Leders geprüft, bevor Tausende von Jacken daraus hergestellt werden. Stichproben aus der Produktion dienen zudem der Qualitätssicherung.
Rennsport: Mutter der Innovation
Zu den noch geheimen Objekten (daher kein Foto) zählt eine Rennkombi, die auf den ersten Blick gewöhnlich aussieht. Doch die Innovation verbirgt sich im Höcker: Darin haust die Steuerungseinheit des von A-Stars entwickelten Airbagsystems. Der Airbag selbst erstreckt sich auf der Innenseite des Anzugs über den Brust- und Schulterbereich des Oberkörpers. Die Auswertung der gesammelten Daten hat ergeben, dass etwa 47 Prozent der Stürze im Rennsport Verletzungen in diesem Bereich nach sich ziehen. Obschon der aufgepumpte Airbag lediglichein fingerdickes Luftkissen erzeugt, reicht dieses, um eine Krafteinwirkung von 19 Kilonewton auf vernachlässigbare 2,2kN zu reduzieren. Das kann den Unterschied zwischen einem blauen Fleck und einem Krankenhausbesuch bedeuten.
Die Recheneinheit analysiert mittels Gyroskopen und Bewegungssensoren via komplexer Algorithmen unablässig die Bewegungen des Trägers. GPS ist zu ungenau und dient nur dem Datarecording zu Analysezwecken. Plötzliche Belastungsspitzen deuten auf einen Sturz hin. Binnen 0.02 Sekunden entscheidet die Steuereinheit, die Sprengkapsel zu zünden, die den Airbag innerhalb von 0.05 Sekunden mit hochverdichtetem Stickstoff füllt. Dieser beginnt nach zirka 5 Sekunden abzufliessen, was dem Piloten die Weiterfahrt ermöglicht. Im Gegensatz zu Daineses D-Air- System reaktiviert sich der A-Stars-Airbag, um für einen zweiten Sturz gerüstet zu sein.
Zudem ist er mit seinem Gewicht von 500Gramm leichter als das Konkurrenzsystem. Ein signifikanter Unterschied angesichts der Tatsache, dass eine MotoGP-Kombi mittlerweile nur etwa 4,5 Kilo wiegt. Zurzeit fahren Ben Spies, Mika Kalio und Dani Pedrosa mit diesem Airbag. Eine Strassenversion für Normalsterbliche ist in Planung, wird jedoch frühstens 2012 auf dem Markt erwartet.
Die offizielle Homepage: www.alpinestars.com
|
Die Firmengeschichte Die Alpinestars Inc. befindet sich in Asolo in der italienischen Region Venetien. Ihr Gründer, Sante Mazzarolo, produzierte ab 1963 Wander- und Skischuhe. Der Firmenname rührt von der italienischen Bezeichnung «Stella Alpina» für die Blume Edelweiss her, die in Mazzarolos Heimat an schwer zugänglichen Stellen im Hochgebirge wächst. Ins Englische übersetzt, ergab sich das Wort «Alpinestars ». Mazzarolo war ein passionierter Motorradfahrer. Mit seinem Know-how machte er sich an die Entwicklung eines für den Offroad-Einsatz bestimmten, spezialisierten Stiefels. Dieser lieferte den Grundstein, damit sich der Hersteller mit seinen Produkten im Motocross-Sport etablieren konnte. Heute befinden sich Niederlassungen in Los Angeles und Tokio, doch der Hauptsitz und die Forschung und Entwicklung verblieb im Gründungsort Asolo. Die Geschäftsleitung hat mittlerweile Gabriele Mazzarolo, der Sohn des Gründers, übernommen. Mittendrin statt nur dabei Heute produziert das Unternehmen eine breite Palette an Sicherheits- und Funktionsbekleidug für Profi- und Amateursportler. Auch Mountainbiker, Skater und Extremsportler schwören auf den Stern. Mittlerweile wurde eine Casual-Kollektion geschaffen, um den Brand auch im Modebereich zu etablieren. Die Unternehmensphilosophie fusst auf einer möglichst engen Zusammenarbeit mit dem Athleten. So werden dessen Erkenntnisse direkt in die Entwicklung seiner Ausrüstung umgesetzt, was wiederum seine Chancen verbessert. Durch diese Vorgehensweise hat sich das Unternehmen zu einem führenden Ausrüster in allen Rennsportkategorien, von Motocross und MotoGP über Formel 1 bis zu NASCAR, entwickelt. Die Errungenschaften der Sport-Weltelite kommen schliesslich dem Endkunden zugute: Seine Produkte profitieren vom Kenntnisstand der Sicherheitstechnik, der Ergonomie und nicht zuletzt vom Ruhm zahlreicher Podestplätze. |
Am Haupteingang prangt immer noch das traditionelle Firmenschild. 
Die Mutter der Innovation bei Alpinestars heisst Motorsport 
Run, Forrest, Run! Im Labor simuliert der Walkometer die Belastung von 100 000 Schritten (ca. 50 km zu Fuss). 
Bläschen verheissen nichts Gutes: Der 100%-Dichtigkeitstest der Membran im Aquarium. 
Hier finden sich Fussform-Leisten fast aller Athleten. 
Gewicht fällt: Der ISO-Test für Schlag-Beständigkeit von Protektoren. 
Dicht halten: In der Zentrifuge werden wasserbefüllte Stiefel auf 250/min beschleunigt, was 40g erzeugt. 
Die Düse simuliert den Wasserdruck auf Textilien in 10m Tiefe. 
Das Schleifband ist der ISO-Test zur Prüfung der Abriebbeständigkeit. 
Strenge Selektion des Materials garantiert höchste Qualität. 
Eine Schneiderin arbeitet an der Kombi eines Rennfahrers.